1. 表面清理：去除雜質干擾

   • 先清除塔筒外立面的可見污物，包括灰塵、油污、水泥殘渣、舊涂層剝落碎片等。

   • 油污可用溶劑型清洗劑（如酒精、脫脂劑） 擦拭或噴淋，確保無油跡殘留（可通過 “水膜測試” 驗證：噴灑清水后，表面若形成連續水膜則無油，若分散成水珠則需重新清理）；

   • 附著的泥沙、灰塵可采用高壓風槍（壓力 0.6-0.8MPa） 吹掃，避免硬刮損傷基材。

   • 檢查塔筒表面缺陷：修補明顯的凹坑、焊瘤、裂縫 —— 凹坑深度＞0.5mm 時，需用環氧膩子找平；焊瘤需用角磨機打磨平整，防止后續涂層厚度不均。

2. 環境控制：規避施工風險
   防腐施工對環境要求嚴格，需滿足以下條件，否則易導致涂層附著力差、起泡、開裂：
   • 溫度：基材表面溫度≥5℃，且高于露點溫度 3℃以上（避免表面結露）；夏季高溫（＞35℃）時需避開正午，防止涂層快速固化導致針孔。
   • 濕度：空氣相對濕度≤85%（可通過溫濕度計實時監測）。
   • 風速：室外施工風速≤5m/s（約 3 級風），風速過大時需搭建防風棚，防止除銹揚塵污染或涂層噴涂不均。
   • 潔凈度：避免在沙塵、霧霾或臨近污染源（如化工廠、煤礦）的環境下施工，必要時采取封閉圍擋。

二、除銹工藝：徹底清除銹蝕，露出 “潔凈基材”

1. 常見除銹工藝對比

2. 除銹質量判定標準

• 目視：基材表面無可見的銹跡、氧化皮、油污，露出均勻的金屬本色；
• 錨紋深度：噴射除銹后，表面錨紋深度需符合涂層要求（通常 40-80μm，可通過錨紋儀測量）—— 過淺則涂層附著力不足，過深則易導致涂層局部堆積、開裂。

三、防腐涂層施工：分層防護，確保涂層完整性

1. 涂層體系選擇（按環境適配）

2. 關鍵施工要求

1. 涂層配套性：必須確保底漆、中間漆、面漆為同一品牌或經廠家驗證的 “兼容體系”—— 例如，環氧底漆不可搭配醇酸面漆（易發生層間剝離）。
2. 涂裝間隔：嚴格遵守廠家要求的 “層間間隔時間”（如環氧底漆表干后 4-8 小時內涂中間漆，最長間隔不超過 7 天），過長需輕打磨表面（用 240 目砂紙）增強附著力。
3. 施工方式：
   • 大面積：優先用高壓無氣噴涂（噴嘴口徑 0.4-0.6mm，壓力 15-20MPa），涂層均勻、無刷痕，效率高；
   • 邊角 / 細節：用羊毛刷或滾筒補涂，確保法蘭、螺栓孔、爬梯焊接點等 “死角” 無漏涂（這些部位是腐蝕高發區）。
4. 厚度控制：每道涂層施工后，用濕膜測厚儀實時監測濕膜厚度，干膜厚度用 “磁性測厚儀” 檢測（每 10㎡至少測 3 點，誤差≤10%）。

四、質量驗收：全流程把控，避免隱患

1. 外觀驗收：涂層表面平整、無流掛、針孔、氣泡、漏涂，顏色均勻（與設計色卡一致）。
2. 附著力測試：采用 “劃格法”（GB/T 9286）—— 用劃格刀劃 1mm×1mm 的方格（劃透至基材），貼膠帶后快速撕下，膠帶無涂層脫落為合格（戶外防腐需達到 0 級或 1 級標準）。
3. 耐候性 / 耐腐蝕性抽檢：重要項目需截取樣板，進行人工加速老化測試（紫外線照射 500h）或鹽霧測試（中性鹽霧 1000h），測試后涂層無開裂、剝落，附著力下降≤20% 為合格。
4. 文檔記錄：留存除銹記錄（銹蝕等級、工藝參數）、涂層記錄（品牌、厚度、施工時間）、檢測報告，便于后期追溯。

五、后期維護：延長防腐壽命

1. 定期巡檢：每 1-2 年巡檢一次，重點檢查迎風面、底部（與地面接觸部位）、焊縫處，發現局部銹蝕或涂層剝落時及時補修。
2. 局部補修流程：
   • 除銹：用角磨機打磨銹蝕區域至 St3 級，邊緣擴展至完好涂層 50mm 范圍（形成漸變過渡）；
   • 補涂：按原涂層體系補涂底漆→中間漆→面漆，補涂厚度不低于原涂層厚度。
3. 整體重涂：當涂層老化率超過 30%（如大面積失光、開裂），需徹底清除舊涂層（用噴砂或脫漆劑），重新按完整防腐流程施工。